Подготовка специалистов по нанесению изоляционных покрытий. Повышение качества работ и надежности защиты.

 Алёхина А.Г., директор по учебной работе НОУ «Учебный комбинат»
Комаров П.В., директор по развитию группы компаний «Биурс»

Надежность трубопроводной системы.  Коррозия.  

Подземные металлические сооружения представляют собой дорогостоящие сооружения, срок службы которых определяется, в основном, их коррозионной стойкостью. Ущерб от коррозионных повреждений  особенно ощутим на трубопроводном транспорте, где коррозия приводит к потерям металла, транспортируемых продуктов, авариям и нарушениям в работе предприятий.

Механизм коррозионных разрушений (в частности, наиболее тяжелых для газопроводов - стресс-коррозионных) изучается уже на протяжении 40 лет. Установлено, что стресс-коррозия является результатом совместного воздействия физических и химических факторов.
Влияние окружающей среды - условие, которым можно эффективно управлять посредством применения изоляционных покрытий с заданными свойствами. Долговечность и безаварийность работы трубопроводов напрямую зависят от эффективности их противокоррозионной защиты.

Материалы и изолирующие покрытия на их основе.

Материал – это компоненты покрытия, предназначенные для нанесения на защищаемое изделия после определенного набора технологических операций (нагрев, смешение, распыление, отверждение, и т.д.)
Покрытие – материал, положенный на трубу, результат технологической цепи.
Специфика применения полимерных покрытий в нефтегазовой отрасли заключается в многообразии одновременно выполняемых функций. Создать покрытие с требуемым комплексом свойств на основе одного материала порой бывает сложно. Возникает необходимость в конструкциях из различных материалов, каждый из которых формирует определенные свойства покрытия.
Направленно изменяя конструкцию покрытия, можно получать сочетание необходимых свойств на основе серийно выпускаемых материалов. Область рационального применения той или иной конструкции покрытия определяется его назначением.
При выборе материала и покрытия на его основе необходимо учитывать:
Идеального покрытия не существует. Любое покрытие имеет как преимущества, так и недостатки. Выбор подходящего покрытия – всегда компромисс.
Нельзя рассматривать материал без сопровождения. Материал - лишь часть проблемы выбора. Следует учесть еще технологичность, оборудование для нанесения, упаковка, сопутствующие (сервисные) материалы и технологии, условия хранения и т.д.

Распределение ответственности за качество материала и покрытий.

Разделяя понятия «материал» и «покрытие», логично разделить и ответственность за качество продукции.
За качество материала и соответствие его заявленным в ТУ или в техническом листе параметрам отвечает Производитель (Поставщик) материала, и только он. В случае отклонений свойств материала, находящегося в бочках, барабанах, ведрах от нормативов, указанных в сопроводительной документации (паспорте),  продукция подлежит возврату или замене.
Покрытие же является совместным результатом работы Изготовителя и Подрядчика (организации, проводящей работы по изоляции). Для получения высококачественной защиты мало применить дорогие материалы с богатым послужным списком. Необходимо тщательно соблюсти технологию нанесения. Методику применения Производитель материала создает, исходя из главного требования к конечному продукту: покрытие должно обеспечивать защиту конструкции в течение всего гарантийного срока эксплуатации.
В этом случае ответственность за качество защитного покрытия распределена между тем, кто произвел материал, и тем, кто его применил.
Практика показывает, что в случаях рекламации к качеству защитного покрытия претензии предъявляются, в первую очередь, Производителю материала. Производителю предстоит затем выяснить, в чем причина отказа, какое из звеньев «Материал + Технология = Покрытие» дало сбой. Проблемы с покрытием – удар по имиджу материала и его Изготовителя. А что же Подрядчик?
Контроль за соблюдением технологии осуществляет, в основном, сам производитель работ. Отчасти это связано с тем, что представители надзорных служб Заказчика не имеют специальных знаний в этой области. Главную задачу они видят лишь в контроле основных показателей готового покрытия. Авторский надзор порой затруднен из-за  непростой схемы поступления материалов на объект. По этой же причине иногда сложно определить соблюдение условий правильного хранения компонентов. Особенно это актуально в зимнее время.
Технология производства изоляционных работ в основном описана в Инструкции по нанесению, разработанной Производителем. Документ этот есть и у Подрядчика и у Заказчика или его представителя – надзорного органа. Главная проблема заключается в том, что наличие Инструкции не гарантирует соблюдение в тонкостях технологии нанесения. Эти тонкости являются плодом практических работ и в инструкции полностью указаны быть не могут. Как не рассматриваются в инструкции нештатные ситуации, моменты, связанные со спецификой применяемого оборудования, особенностями работы при пониженных температурах.
Вот и получается, что порой ни работники подрядной организации, ни представители технического надзора, начиная столь ответственные работы,  не могут вникнуть в тонкости использования материала.
Большинство компаний сегодня проходят процедуру сертификации для доступа к конкурсным торгам за право осуществления генподрядных работ по строительству объектов нефтегазового комплекса. Для этого на предприятии должна быть внедрена Система менеджмента качества ISO 9001.
Важнейшими составляющими деятельности в области качества являются обеспечение предприятия необходимыми ресурсами, в том числе квалифицированным персоналом, и постоянное совершенствование,  повышение квалификации работников.
Подготовка специалистов является одним из приоритетных направлений в освоении новых отечественных и зарубежных технологий, материалов для ремонта и изоляции нефтегазопроводов, защиты металлических конструкций и оборудования.

Подход производителей материалов.  Процедура нанесения.  Технологическая карта.

Введен в действие СТО Газпром «Порядок технической экспертизы технических условий на оборудование и материалы, аттестации технологий и готовности организаций к выполнению работ по диагностике и ремонту объектов транспорта газа ОАО «Газпром». Цель – повышение качества и надежности системы противокоррозионной защиты.
Решить эту задачу можно при обязательном одновременном повышении качества используемых материалов и проводимых работ.
Производитель должен нести ответственность за качество поставляемого материала. Производитель должен отвечать за качество конечного покрытия, полученного Подрядчиком  с использованием его материала.
Производитель готов к этой ответственности, но при неуклонном соблюдении технологии. Для этого Подрядчик должен разбираться в тонкостях процесса нанесения, а контролирующий орган – иметь специальные знания в сфере АКЗ.
Изготовитель материала принимает претензии по качеству покрытия при наличии у подрядчика, производящего работы:
Технологической карты процесса изоляции, согласованной с Изготовителем
Специально обученных и аттестованных специалистов по нанесению покрытия с применением материалов Изготовителя
Технологическая карта  - описание процесса нанесения, «привязанного» к конкретному объекту, подлежащему изоляции (перечень изделий), условиям проведения работ (базовые, трассовые), оборудованию для нанесения и контроля качества покрытия. После согласования технологической карты Изготовитель материала знает, кем и как используется его материал, учтены ли все внешние факторы, влекущие повышенный риск. Подрядчик получает «ответы на все случаи жизни», потому что карта – совместный документ, созданный в интересах обоих Сторон. Задача Производителя – вместе с Подрядчиком разложить процесс на операции и максимально конкретизировать каждое действие – указать температуру, длительность, критерий перехода к следующей операции, иными словами, оптимизировать свой материал применительно к условиям Заказчика и Подрядчика.

Подготовка специалистов.  Общие положения.

В 2005 году в Санкт-Петербурге совместными силами Негосударственного Образовательного Учреждения «Учебный комбинат» и группы компаний «Биурс» открыто новое направление образовательной деятельности – повышение квалификации специалистов-изолировщиков нефтяной и газовой промышленности. Для этого создан Учебный центр, сочетающий теоретические занятия и практические работы на полигоне.
Образование подобных альянсов при подготовке и повышении квалификации специалистов делает процесс максимально эффективным, поскольку влияет на уровень знаний и навыков работников, а также экономит средства компании. Необученные специалисты осваивают новые технологии методом проб и ошибок, заметно увеличивая затратную часть и сроки производства работ. Одна из главных задач, решаемых компанией при формировании подразделения для изоляции - ознакомиться с материалами и технологиями на практике, подобрать необходимое оборудование и инструменты, должным образом подготовить персонал к нанесению покрытий и контролю качества работ.
Технический процесс на полигоне осуществляется с точным соблюдением всех регламентов. Как известно, процесс нанесения любого защитного покрытия состоит из нескольких фаз:
- Подготовка места для проведения изоляционных работ. Установка укрытий для обеспечения необходимых условий.
- Подготовка поверхности. Удаление продуктов коррозии и придание необходимой шероховатости.
- Обеспыливание и обезжиривание поверхности. Удаление масел, смазок, пленок нефти, жировых загрязнений.
- Нанесение покрытия ручным или машинным способом
- Технологический контроль на всех стадиях, контроль качества конечного покрытия
- Ремонт дефектов или устранение брака
Качество покрытия, несмотря на кажущуюся простоту процесса нанесения, формируется на каждой стадии процесса, включая межоперационные интервалы. Неукоснительное соблюдение предписанной технологии нанесения приводит к полному соответствию свойств покрытия декларации Изготовителя.

Пример 1: недостаточная адгезия материала к поверхности, отслоение покрытия, развитие коррозии под слоем защиты – причиной всему этому может быть элементарное несоблюдение технологии:
– недостаточная степень подготовки поверхности
– недостаточная степень шероховатости (особенно для однослойных материалов)
– превышение интервала выдержки между подготовкой поверхности и последующим нанесением
– не проведено обеспыливание и обезжиривание поверхности
– нарушение температурного и влажностного режимов нанесения
– нарушение пропорции смешения компонентов, их температуры
Как видно из примера, любое из указанных нарушений ведет к браку. За этим стоят дополнительные затраты времени, материала, иными словами – дополнительные материальные затраты.

Пример 2: недостаточная адгезия между слоями праймера и мастики, «сдирание» при последующем монтаже и эксплуатации. В основном, причина – ошибка при смешении компонентов праймера, нарушение технологии нанесения грунтовки и межоперационного интервала сушки.
Кроме того, в холодное время изделие недостаточно выдерживается перед восприятием механических нагрузок.

Пример 3: превышение слоя защитного покрытия – перерасход материала. Одна из причин – отсутствие должной квалификации изолировщика (неверно выбрана методика нанесения: диаметр сопла, скорость движения, расстояние от сопла до объекта, конус распыления). Следствие – все те же затраты: материал, сверх нормы положенный на трубу, оплачивает подрядчик. Последний опыт эксплуатации покрытий при низких температурах (проект ВСТО) показал высокую вероятность отслаивания материала от стали при толщинах свыше 6 мм (особенно для жестких материалов).

С 2006 года в Центре проходят подготовку специалисты-изолировщики из состава мобильных и заводских бригад по нанесению САП «Биурс», «Frucs 1000A/Up1000», «Scotchkote 352 ht», «Protegol 32-55h». Учебные программы согласованы с Изготовителями и Поставщиками материалов в России, а также с Ростехнадзором.
Обучение состоит из общей и специальной теоретической и практической частей. Длительность курса 72 часа, из них 48 часов – практические занятия. Количество учащихся в группе 5-8 человек.
Общая теоретическая часть включает
Опасные производственные факторы трубопроводов. Организация и производство работ в охранных зонах трубопроводов.
Надзор за безопасным ведением изоляционных работ с применением оборудования на магистральных и технологических трубопроводах.
Даются сведения о материалах, разрешенных к применению в ОАО «Газпром»,  рекомендации по их применению, классификация оборудования, применяемого при работах с различными видами материалов.
Спецкурс ориентирован на проведение изоляционных работ с применением выбранного антикоррозийного материала:
Подготовка поверхности трубы, технология снятия старого покрытия.
Технологический процесс нанесения наружного антикоррозийного покрытия:
- заводское (стационарное) нанесение. Особенности применения материалов. Оснастка и дополнительное оборудование;
- трассовое нанесение. Подготовка рабочего места в зимнее и летнее время. Определение условий нанесения.  Замеры температуры поверхности трубы и влажности воздуха. Расчет точки росы. Применяемое оборудование для замеров.
Подготовка поверхности труб к нанесению. Классы шероховатости поверхности. Пескоструйные аппараты «Uniblast», «DSG», «Contracor» и подобные с дистанционным управлением и без него.
Хранение компонентов покрытия. Герметичность тары. Гарантийный срок хранения компонентов. Подготовка тары и реагентов  к первому вскрытию, в том числе после длительного хранения. Правила обращения с компонентами после вскрытия тары и неполного использования. Утилизация остатков.
Установки горячего безвоздушного распыления с раздельной подачей компонентов с  электрическим, пневматическим и гидравлическим приводом Graco «StMax», «Reactor», «HydraCat» и «XtremeMix», WIWA «Duomix» и подобные. Организация рабочего места оператора.

Технология нанесения и специфика работы для различных объектов и условий. Рациональный подбор камер смешения, поводка и сопел.
Работа при пониженных температурах. Зависимость скорости химической реакции от температуры. Факторы, влияющие на качество работ при пониженных температурах. Создание благоприятных условий для проведения изоляционных работ. Капитальные и возводимые укрытия. Особенности работы в укрытии. Микроклимат, его создание и контроль. Безопасность при работах. Выдержка изолированного изделия перед восприятием механических нагрузок.
Контроль качества покрытия. Применяемые приборы для неразрушающего контроля серий «Константа», «Корона», «Elcometer», «PCWI», «TQC» и подобных. Правила подготовки образцов-свидетелей. Оформление результатов измерений.
Ремонт бракованных и поврежденных мест изоляции. Виды дефектов. Применяемые материалы и технологии для ремонта.
Методы снятия покрытия для ремонта, врезки, отступа под сварку. Химический способ снятия полиуретановых покрытий со снижением механических затрат.
Технологическая карта проведения изоляционных работ. Правила составления карты.
Стыковка с покрытиями различных типов, включая заводское на основе экструдированного полиэтилена. Термоусаживающиеся материалы.

Дополнительные сведения
Ремонт повреждений трубопроводов. Выбор способа ремонта в зависимости от вида, размеров и взаимного расположения коррозионных повреждений трубопроводов. Установка композитных муфт типа «Clock Spring», «КСМ», «ТехноПласт-Рулон», «ГАРС» и т.п. Методы ремонта металлических конструкций и труб с помощью технологии «холодной сварки» материалами «РЭМ-сталь» и «ПГР-4».
Комплектация механизированной колонны и размещение технологического оборудования для передвижения в условиях трассы.

Практическая часть обучения включает работы в объеме спецкурса: подготовку поверхности, подготовку образцов-свидетелей, отработку распыления под разными углами нанесения и с разным расстоянием до изолируемой поверхности на плоские горизонтальную и вертикальную,  плоскую потолочную поверхность, на стальной лист, свернутый в трубу, на фасонные изделия и запорную арматуру, контроль качества наносимого покрытия на всех стадиях, ремонт дефектов покрытия, снятие покрытия.
Особое внимание уделяется нештатным ситуациям. Рассматриваются случаи аварийной остановки оборудования, специфические дефекты, изоляция нестандартных изделий. Для этого инжиниринговые компании по согласованию с Учебным центром поставляют на полигон образцы продукции – фасонные изделия, запорную арматуру, фланцы.
На полигоне "Учебного комбината" создан макет участка газопровода в траншее. Практиканты имеют возможность отработать технологию нанесения антикоррозионной защиты на натуральном объекте – сверху, снизу, сбоку, в стесненных условиях, при ветре.

 

Параллельно изучаются особенности эксплуатации и сервисного обслуживания применяемого оборудования.
Экзамен – выполнение самостоятельных работ в полном объеме по нанесению защитного покрытия на образец-свидетель с последующей аттестацией преподавателем. Образцы – «свидетели» остаются в архиве.
Выпускники курсов, в зависимости от вида производимых работ, получают документы, заверенные Управлением Северо-Западного Округа Ростехнадзора:
- Удостоверение о повышении квалификации изолировщика с правом допуска к эксплуатации и обслуживанию агрегата безвоздушного распыления высокого давления при проведении изоляционных работ и пескоструйного аппарата
- Удостоверение о повышении квалификации машиниста компрессорной установки с правом допуска к эксплуатации и обслуживанию передвижных компрессоров
- Удостоверение с допуском на ведение газоопасных работ при изоляции магистральных и технологических трубопроводов нефтяной и газовой промышленности
- Удостоверение с допуском на ведение газоопасных работ при изоляции газопроводов для природного газа
Руководители производством работ, а также специалисты по контролю качества получают удостоверение о повышении квалификации.

Начиная с 2008 года добавлен курс "Технология изоляции стыков магистральных и технологических трубопроводов термоусаживающимися полимерными материалами".
Обучение может проходить самостоятельным курсом или объединяться с программой подготовки изолировщиков.
Продолжительность курса 24 часа, из них 18 часов – практика. Количество учащихся в группе от 2-х человек.
Изучение технологии изоляции стыков магистральных и технологических трубопроводов термоусаживающимися полимерными материалами проводится на примере применения манжет типа «Терма-СТМП»:    
- Очистка стальной поверхности трубы.
- Нагрев поверхности участка трубы, подлежащего изоляции.
- Нанесение и отверждение праймера.
- Монтаж термоусаживающейся манжеты.
- Установка замковой ленты.
- Термоусаживание манжеты.
- Визуальный и приборный контроль качества работ на этапах. Требования к качеству изоляции стыка.
- Технология ремонта изоляции магистральных и технологических трубопроводов, выполненной с применением экструдированного полиэтилена и лент, с помощью материалов «Терма-Р» и «Терма-РЗ».

 

Самостоятельная работа включает установку термоусаживающейся полимерной манжеты «Терма-СТМП», установку замковых пластин в различном положении, а также ремонт различных  видов дефектов покрытий с помощью материалов «Терма-Р» и «Терма-РЗ» и последующий контроль качества работ.
Экзамен - установка в одиночку или парами (в зависимости от диаметра изолируемого стыка) манжеты с аттестацией работ мастером.

Совместные работы на полигоне.  Развитие технологий и аппаратурных решений.

На полигоне Учебного центра разрабатываются и проходят проверку технологические приемы, оснастка, приборы и конструкции, призванные ускорить процесс изоляции, повысить качество производимых работ, снизить затраты на их проведение.
С окончанием учебного процесса связи с бывшими учащимися не прекращаются. Работает линия технической поддержки, налажена обратная связь. Собирается информация о нестандартных ситуациях, проблемах и их решениях, анализируются идеи и предположения. После проверки и получения положительного результата способ, методика или модель становятся доступными для всех, обратившихся в Центр. По сути, сформирован клуб по интересам - Клуб Изолировщиков. Любой обратившийся вправе рассчитывать на помощь, причем не только специалистов Центра.
Располагая информацией о технике и приборах, включая новые разработки, Центр оказывает консультационную помощь при комплектации изоляционных колонн и подразделений, работающих в стационарных и трассовых условиях. С учетом пожеланий будущего Подрядчика выбирается оптимальная конфигурация установки нанесения, измерительного комплекса, рассчитываются варианты размещения оборудования.
Постоянные связи сложились с производителями и поставщиками изоляционных материалов – компаниями «Биурс», «Протекор», «3М Россия», «Терма», «Объединенная промышленная инициатива».
Учебный центр сотрудничает с поставщиками оборудования – «Торговый дом Аспект», «Ан-тикор Композит» («Graco»), «Олимп» («WIWA»), «Atlas Copco» (компрессоры), «Константа» (измерительная техника), «Элемент», «Унибласт» (абразивоструйное оборудование «Contracor» и «Clemco»),  (С-Петербург).

О некоторых удачных проектах хотелось бы рассказать подробнее.
При изоляции ограниченных по площади, и, что еще более важно – по геометрическим размерам объектов – ноль-переходов, импульсных трубок на запорной арматуре, труб малого диаметра (т.н. «лапши»), фланцевых соединений – порой более двух третей материала уходит «на ветер». Возрастает стоимость изоляционных и ремонтных работ. Причина – широкий факел и высокий расход материала в минуту. Простое уменьшение размера сопла эффекта не дает. В сечении сопла малого диаметра при неизменном расходе растут линейные скорости материала, повышается износ, растет турбулентность по краям. Количество материала, попадающего на единицу площади, при этом не меняется. При снижении давления распыления ухудшается распределение компонентов при смешении.
С учетом немгновенного отверждения материала растет вероятность потеков, существенного утолщения слоя полимерного материала. Увеличивается риск растрескивания защитного слоя в условиях низких температур и внешних нагрузок.

Группа компаний «Биурс» в содружестве с компаниями «Торговый дом Аспект» и НОУ  «Учебный Комбинат» разработали и испытали вариант технологического решения  для локальных изоляционных работ.
Ядро предлагаемого комплекса - модифицированный аппарат серии Graco «Reactor E10» для мобильной и автономной работы. Модификация заключается в изменении соотношения смешивания компонентов без замены основных дозирующих насосов.
На сегодня это единственный легкий мобильный комплекс для горячего безвоздушного на-несения полиуретанового изоляционного покрытия.
Отличительные особенности комплекса:
- Малые вес и габариты основного дозирующего блока делают весь комплекс достаточно мобильным. Энергоснабжение комплекса (дозатор и компрессор) обеспечивает переносной однофазный генератор. Возможно питание от бытовой розетки 220 вольт.
- Базовый изоляционный состав – Система Антикоррозионного Покрытия «Биурс», разрешенная к применению в ОАО «Газпром» и ОАО «АК «Транснефть». Широкая сеть подрядных организаций, имеющая опыт работы с подобным материалом.
 - Быстрое отверждение (менее 16 секунд) в сочетании с небольшим количеством распыляемого материала (2-5 кг/мин) позволяет прецизионно наращивать изоляционный слой в местах, где материал обычно затекает и скапливается (запорная арматура, тонкие трубы, фланцы…)
- Встроенные расходные емкости компонентов позволяют с одной заправки изолировать до 10 м2 поверхности. Для заправки дозатора компоненты САП «БИУРС» поставляются в металлических барабанах емкостью 20 л, предусматривающие возможность подогрева лентами в холодное время. В стационарных условиях возможна работа дозатора с подающими насосами для использования материала в бочках емкостью 100 л.
- Дозатор «Polycat-B» имеет стоимость вдвое меньшую, чем «полноразмерные» аналоги и является дополнением аппаратного парка или самостоятельной единицей.
- Установка горячего распыления обслуживается одним человеком
Области применения комплекса на основе аппарата «Polycat-B»:
- Выполнение небольших по объему работ, когда разворачивание изоляционной мобильной автоколонны невозможно или нецелесообразно (сварные стыки, ноль-переходы, врезки и т.д.)
- Изоляция сложных конструкций и тонких труб («лапши»), включая импульсные трубки на запорной арматуре
- Выполнение ремонтных работ в труднодоступных  для автоколонны местах
- Ремонт изоляционных покрытий на производственных линиях, когда возврат поврежденного изделия в начало технологического цикла затруднен или нецелесообразен

Подготовка поверхности является самой продолжительной и трудоемкой операцией в цикле изолировочных работ. Средняя скорость обработки поверхности редко превышает  50-60 квадратных метров в смену.
Учебный центр после проведения испытаний на полигоне рекомендует для повышения производительности пескоструйных работ применять сопла Вентури с внутренним квадратным сечением.
Новационное сопло представляет собой конструкцию с каналом Вентури квадратного сече-ния. По сравнению со стандартным соплом круглого сечения, где перекрытие предыдущей и последующей полос достигает 40%, применение квадратного  канала позволяет увеличить площадь обработки, равномернее распределить абразив по пятну и снизить перекрытие до 10-20%.
За счет меньшего перекрытия обработанной поверхности и увеличения размера факела существенно (до 100% на плоскости, до 72% на элементах труб, до 54% на металлоконструкциях) возрастает скорость обработки поверхности. При этом расход абразива снижается на 30%.
Квадратные сопла используются со стандартным дробеструйным шлангом диаметром 25 мм. Для подключения к 32-мм шлангу разработан поводок-переходник. Практика работы с соплом новой конструкции входит в учебный курс изолировщика.

На полигоне Учебного центра сотрудники НОУ и группы компаний «Биурс» проводят технологические испытания новых разработок – неодорированного изоляционного материала «Биурс» и нового термореактивного материала «Биурс МБ». Отличительной чертой перво-го является отсутствие запаха, второго – пониженная стоимость по сравнению с применяемыми полиуретановыми покрытиями. Цель работ – проверка технологичности покрытий, разработка приемов применения. При этом оборудование для нанесения остается неизменным.
Разработана методика ремонта покрытий с помощью сервисного состава, сохраняющего эластичность при низких температурах.
В лаборатории и на полигоне центра испытаны модификации «РЭМ сталь» - полимерного композита для ремонта дефектов и повреждений металлических конструкций – труб и резервуаров.
Участие сотрудников Учебного центра в таких работах способствует повышению квалификации преподавателей и мастеров, повышению их знаний в области защитных покрытий и ремонтных материалов.

Результаты работы.  Перспективы развития.

За время работы Учебного центра подготовлено свыше 280 специалистов из 47 компаний, в том числе из стран ближнего зарубежья – Армении, Украины, Белоруссии, Туркмении.
Готовятся курсы подготовки специалистов по направлениям:
«Применение полимерных композитных  материалов для ремонта труб и повышения их несущей способности».
Количество учащихся в группе: от 4-х человек. Продолжительность курса - 32 часа, в том числе практика – 18 часов.
Спецкурс: Методы восстановления геометрии труб, нарушенной в результате механических повреждений или коррозии (вынос металла). Локальное или линейное усиление трубы.
Защита от коррозии. Применение ремонтного материала «РЭМ-сталь», грунтовки «Праймер МБ» и адгезива «ПГР-4» в сочетании с армированием.
Виды применяемого оборудования и особенности его эксплуатации. Рекомендации по вы-бору.
Практические работы: подготовка поверхности к ремонту и упрочнению, ремонт дефектных участков (восстановление геометрии труб и конструкций), грунтование для защиты от коррозии, установка локальных и протяжённых усиливающих муфт, а также переход с одного вида покрытий на другой, контроль качества работ.
 
«Визуальный и измерительный контроль качества изоляции и лакокрасочных покрытий»
Количество учащихся в группе: 8-10 человек. Продолжительность курса - 40 часов, в том числе практика - 6 часов.
Спецкурс: сведения о процессе нанесения покрытий. Виды контроля. Применяемое оборудование и особенности его эксплуатации. Рекомендации по выбору.
Практические работы: Контрольные измерения качества изоляции и лакокрасочного покрытия образцов.
Учебные курсы могут объединяться в блоки с сокращением суммарного времени обучения.

В ближайших планах центра – реорганизация учебной части, дооснащение новой техникой и средствами контроля, открытие новых учебных программ. Ведутся реконструкция и расширение практического полигона, оборудуются лаборатория и окрасочные камеры.
Учебный центр готов предложить услуги по подготовке и повышению квалификации специалистов начального и среднего уровней в области изоляции и ремонта трубопроводов, других объектов ТЭК и ЖКХ.
Учитывая установившиеся прочные связи с производителями и поставщиками изоляционных материалов, приборов и оборудования для нанесения, а также собственный опыт и материально-техническую базу, центр может стать надежным партнером по программе подготовки кадров и повышения качества работ при строительстве, реконструкции и эксплуатации объектов ТЭК.